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生产铁素体球墨铸铁,要求球化率达到90%以上时,可以采用以下措施:(1)选用优质炉料,减少炉料中的反球化元素。(2)选用ω(RE)量低的球化剂,减少RE对球状石墨形态的恶化影响。(3)原铁液的ω(S)量应小于0.020%,这样可以减少球化剂的消耗量,特别是硫化渣二次回硫所消耗的球化元素。(4)对铁液进行预脱氧处理,增加单位面积石墨球数,提高球化率,壶关扣件专用覆膜砂,大幅度提高抗1衰1退能力,延长有效孕育时间。(5)降低原铁液中ω(Si)量,增加球化剂、孕育剂和各种预处理剂的加入量,强化孕育处理。
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覆膜砂铸造中熔炼工艺对炉衬使用寿命的影响
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连续熔炼和间歇熔炼对炉衬的使用寿命有着很大的影响。在连续熔炼时,炉衬始终是处于热状态,受温度剧变的影响小。间歇作业时,每熔炼一炉炉衬就会从低温—高温—低温周期性的急冷急热地变化一次。这种急冷急热变化的结果就会使炉衬产生裂纹,从而使炉衬的使用寿命降低。
除镁铝尖晶石质炉衬外,镁质和石英质炉衬的耐急冷急热性是很差的。其中石英质炉衬尤其显著,在炉衬加热和冷却过程中,炉衬烧结层的线膨胀或收缩率0.9%。也就是说每间歇冶炼1炉,铸造扣件专用覆膜砂,炉衬的体积将产生一次膨胀和收缩。在800℃以下这种变化率Zui1好,如果炉衬处于连续熔炼的条件下,炉衬壁的温度将不会低于800℃,这样炉衬体积的变化率是很小的,产生裂纹的时间也将推迟,炉衬的寿命得以提高。因此,为了延长炉衬的寿命,熔炼铸铁的大型工频炉停炉时,必须使坩埚温度保持在800℃以上。
熔炼过程中溶液会通过耐火材料基体中的毛细孔道渗入到耐火材料基体内部侵蚀炉衬。渗入到耐火材料基体内部的成分包括;渣中的CaO、SiO2、FeO;钢液中的Fe、Si、Ai、Mn、C,甚至还包括金属蒸汽,CO气体等。这些渗入成分沉积在耐火材料毛细孔道中,造成耐火材料工作面的物理化学性能与原耐火材料基体的不连续性,在操作温度急变下将出现裂纹、剥落和结构疏松,严格的说这个损毁过程比溶解损毁过程严重得多。
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(1)内浇道、横浇道和直浇道截面尺寸不当,生产扣件专用覆膜砂,为了避免产生金属液流间断的现象,应按以下要求设计浇注系统,即必须使直浇道和横浇道具有足够的尺寸,以保证平稳地向所有内浇道输送金属液。另外,为保证金属液流动时能够始终完全充满浇注系统,可减小浇道面积来建立压头。浇注系统设计的基本原则是确保金属液流动平稳,并能够充满浇注系统,防止金属液流间断。
(2)内浇道位置不当,内浇道的位置完全取决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是如何被金属液充满的,根据金属液充满型腔的流动模式设置内浇道。
(3)内浇道分布不当或不均衡!这是由于没能正确地预测金属液流动的实际情况而造成的。除了要考虑金属液在一般情况下的流动状态,还应考虑金属液对型壁的摩擦、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常很难预测,但可以通过试验探索出金属液的流动模式。例如,某一铸件通常要20S的浇注时间,我们可分别按5S、10S、15S浇注同样的铸型,对这三个没有浇满的铸件进行落砂和清理,并仍使其带着内浇道,这样就可显示出金属液实际的流动模式,以这些参数作为依据来重新设计出Zui1佳的浇注系统。
(4)压头太低! 这也是造成浇不足的一个原因。
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