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熔化期金属炉料能否顺利熔化影响很大。装料的松紧程度直接关系到炉料的熔化速度。为了快速加热和熔化，铸管专用覆膜砂产地，装料要力求紧密，但又要避免熔化过程中出现架桥现象，这样会使下部已溶化的金属液过热，使金属液吸气和增加合金元素的烧损，延长熔化时间，高温和剧烈的涡流会严重侵蚀炉壁，出现架桥和处理架桥对炉壁的损伤大。当金属液面过低时要特别注意加料，如果加入大块料而电炉又输入高功率，则底部将产生严重过热加剧侵蚀，整个炉衬中以中下部承受的静压力Zui1大，温度Zui1高，冲刷Zui严重。熔炼的金属液达到适合的温度和质量要求之后应停电出炉，这样不但安全而且降低了能耗，还可以保护炉衬的下半部不致因过热金属液的冲刷而损毁。应尽量缩短熔炼时间降低钢液熔炼耗电。
可以采取7个措施来消除熔炼操作对炉衬使用寿命的影响
（1）开炉前应再次仔细检查电源柜、水冷、倾炉机构等设备，以尽量减少由于设备故障而引起的停炉故障，特别是满炉时的停炉(俗称”座炉”)，此时应尽量在铁液凝固前修复开炉。否则，由于热胀冷缩，受热不均，炉衬将产生裂纹，严重影响炉衬寿命，导致炉衬早期漏炉事故的发生。
（2）熔炼第1炉钢时，刚打好的炉衬，炉衬壁尚未完全烧结好，前几炉要用较洁净的金属材料，尽量避免成份复杂，含铁锈、油污较多的材料，特别是油浸废铁屑。因为成份复杂，含较多铁锈、油污，没有清理的废料、回炉料在高温、高氧下形成的氧化物之间有复杂的穿插互溶作用，极易形成粘渣，并侵蚀炉衬，会使炉衬出现疏松而熔损。
缓慢加料，应料少批多，随熔随加并扒清炉渣以减少熔渣。熔炼初期应采用低功率熔炼，带入的杂质不但加大了能耗，而且也会给铸件质量带来影响。每天熔炼完毕后倒空炉内的钢液，密封炉盖使其缓冷。
（3）熔化期炉料产生“架桥”现象对炉衬的使用寿命的影响Zui1大。出现“架桥”时，炉料与钢液脱离，钢液温度会过热到很高的温度，严重影响炉衬的使用寿命，在处理“架桥”现象时，过重的振动、锤击都会使炉衬遭到破1坏。
注意炉料的搭配及时松料避免炉内棚料，防止局部过热以减轻对炉衬的局部剧烈浸蚀。
对严重粘砂、锈蚀的炉料应清理干净后才能人炉。先期应加入块度较小、锈蚀较轻的炉料，而对炉衬冲击较大的大块炉料应在中后期预热后缓慢加入，以减缓对炉衬的冲击，特别是早期未完全烧结透的炉衬。
（4）由于废钢种类较多，（诸如：生铁块、改性生铁、渣钢、渣铁、内部回收废钢铁、外购废钢铁等。）炉料的体积和单重相差很大，加之废钢场地有限和生产节奏快。工人难以做到合理搭配，致使渣量波动较大，温度很不稳定，故各工厂应根据炉子的大小、废钢的实际情况与废钢堆放场地的实际，销售铸管专用覆膜砂，同时为防止装入过多或过少造成渣量波动大，来规范装入制度：既废钢块的块度与单重。
（5）各种聚渣剂对炉衬使用寿命都会产生影响。
诸如高钙质、硅钙质聚渣剂在高温的作用下会与炉衬材料发生反应，严重地侵蚀炉衬基体。
（6）出钢时，特别是钢液不能一次出完，炉子却不及时回位，炉温不是处于保温状态而是处于高温状态下；使炉衬上半部一直处于高温空烧和炉体下部处于局部电磁搅拌的情况下。将严重地、加速侵蚀炉衬。
（7）停止熔炼时，应及时减少冷却水流量，盖上炉盖．使炉衬缓慢降温，减少对炉衬的热冲击，防止在冷却过程中产生裂纹。
（3）采用新型辅助材料清洁金属液和炉渣中的氧化物及杂质：如脱氧采用多元素复合脱氧剂来代替单一元素脱氧剂。单一元素脱氧剂脱氧产物的熔点较高，在金属液中以固态质点存在，很难排出，也易粘附在炉壁上，而稀土元素，作脱氧剂虽然脱氧能力强，但其脱氧产物密度大也不易从金属液中排除，而且稀
土元素还容易与硅质和氧化铝质炉衬材料中的SiO2和Al2O3发生化学反应，侵蚀炉壁。
多元素复合脱氧剂如硅1铝钡钙脱氧能力强，脱氧后的产物是液态质点容易上浮除去。金属液中的多种溶渣化合物及多种有害的气体，如果不能彻底清除造成了炉衬的粘渣，也使铸件形成各种铸造缺陷，宁晋铸管专用覆膜砂，采用高质量的除渣剂能够将金属液表面的浮渣清除干净，对于混溶和悬浮在金属液中的杂质和气体却无法清除。
真空下进行无渣冶炼时，炉衬的使用寿命大于非真空冶炼时的寿命，证明炉渣会使炉衬使用寿命下降。
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铸造时都要注意哪些？
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模样
（1）模样或芯盒磨损造成铸件截面过薄，型砂是磨损力相当强的材料，会造成模样磨损，进而造成铸件截面减薄，导致产生浇不足和冷隔缺陷。有效的预防措施是建立正规的检查制度，把有缺陷的模样检查出来。
（2）模样强度差!在造型或制芯的压力下，模样由于强度不够而产生变形，这样的模样和芯盒会造成铸型和型芯变形。这样既会造成金属液未能按预期设想流动，又会形成铸件截面过薄。改正的方法是加固模样。
（3）模样或芯盒定位不准，其产生原因是定位销和销套已经磨损，定位销数量过少或定位销尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底板上按中心线安装分成两半的模样时，也会出现错位的缺陷。如果不试浇样品铸件，则很难证实分装在上、下模底板上的两半模样是否对准。防止产生这类缺陷的首要措施就是加强检验。
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碳剂选择及加入方法
应选择含氮量少的增碳剂
铸铁铁液中通常的氮的质量分数在100 ppm以下。如果含氮量超过此浓度(150-200ppm或者更高)，易使铸件产生龟裂、缩松或疏松缺陷，厚壁铸件更容易产生。这是由于废钢配比增加时，要加大增碳剂的加入量引起的。焦炭系增碳剂，特别是沥青焦含有大量的氮。电极石墨的氮的质量分数在0.1%以下或极微量，而沥青焦氮的质量分数约为0.6%。如果加入质量分数为0.6%氮的增碳剂2%，就增加了120ppm质量分数的氮。多量的氮不仅容易产生铸造缺陷，而且氮可以促使珠光体致密、铁素体硬化，强烈提高强度。
增碳剂的加入方法
铁液的搅拌可以促进增碳，因此搅拌力弱的中频感应电炉与搅拌力强的工频感应电炉比较，增碳相对困难得多，所以中频感应电炉有增碳跟不上金属炉料的熔解速度的可能性。
即使是搅拌力强的工频感应电炉，增碳操作也不能忽视。这是因为，从感应电炉熔炼的原理图可知，感应电炉内存在上下分开的搅拌铁1流，在其边界的炉壁附近还存在着死角。在炉壁停留、附着的石墨团如果不用过度升温和长时间的铁液保温是不能熔入铁液的。铁液过度升温和长时间的保温，会增大铁液过冷度，有加大铸铁白口化的倾向。此外，对于在炉壁附近产生强感应电流的中频感应电炉来说，如果附着在炉壁的石墨团之间钻进铁液，在进行下一炉熔炼时，钻进的金属被熔化，导致侵蚀和损伤炉壁。因此，在废钢配比高，加入增碳剂多的情况下，加入增碳剂要更加注意。
增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，供应铸管专用覆膜砂，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。
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